轉向球銷（如圖一）是汽車的重要部件和安全件，因此，應具有足夠的強度、剛度和使用壽命。而作為眾多工序中的關鍵工序――球銷封口，一般都采用沖壓或滾壓等傳統,　種工藝在加工生產中存在明顯的缺陷，主要表現如下：

加工質量差。沖壓和滾壓工藝中零件被整體施壓，沖擊成形或強壓成形。由于壓力過大和瞬間變形材料往往會出現變形不均勻、墩粗、密封不嚴以及內應力過大導致的內外裂紋等缺陷，大大降低了加工質量，嚴重的還要報廢。因此加工過程中廢品率很高，外觀也不理想。

      生產難度大。主要表現為無法準確和方便地控制球銷加工后的深度、力矩要求。目前一般采用兩人一組的加工方法，即一人控制滾后一人檢驗力矩，兩者都需要經驗豐富的工人。另外，沖壓模具和滾壓刀具制造費用高、制造難度大，同時還要解決球觥內彈簧預緊總是以及模具、刀具互換性的問題等。另外對于大型、長型零件要采用特殊的生產工藝，生產環節多，加工難度大。

    輔助時間長，人員配備多，生產效率低。沖和滾壓工藝需首先對設備機構進行反復多次的調整才能達到球銷所需的精度和變形要求，并且每加工一次都要進行定位、上油、預壓、裝夾、對刀、檢測、拆卸等輔助性操作，增加了輔助時間和崗位人員，降低了生產效率。噪音大、能耗大、安全性差。

為了克服上述缺陷，我們對工藝進行了大膽的改進。結合現有設備情況，我們利用BM16型鉚接替代原有封口設備。它的基本原理如圖二所示。由于鉚頭軸線與工件軸線呈4夾角，所以壓力P總作用于有限的點E區域，并且鉚接機不停進行純擺碾運動，變形點E區域在封口圓周面上作逆時針往復運動，逐步封口過程。而彈簧球在整修過程中始終起到預緊和控制的作用。

經過試鉚，新工藝的各項指標均優于傳統工藝，其顯著特點有：

1、  該工藝是一個連續的局部變形過程，它的變形量較沖壓、滾壓要小得多，且每次變形只是在E區域內發生的晶格間的相對滑移，很少會形成剪切和錯位。因此變形所需壓力僅為沖壓的7％－10％、滾壓的10－15％，基本杜絕了強壓下的鼓肚、墩粗、裂紋等現象。

2、  鉚接后金屬延展變形方向一致，并形成連續的與載荷方向垂直的纖維質流，金屬組織也不受損傷，從而大大提高了鉚接面承載能力。經拉脫實驗證實，各項參數均超指標30％以上。力矩、氣密性結果也完全達到質量優等要求。

3、  由于鉚頭擠光作用及金屬的均勻變形，鉚接部位外觀質量高，光亮異常。

4、  鉚接時調整工作由微調螺母取代，鉚頭采用分體式結構。一個工作循環中，預壓、鉚接一次完成，無須夾具，無須裝夾，方便快捷。不僅減少人員，節省時間，而且無需經驗。據測算，加工費用較傳統方法節省一半以上。

5、  適用范圍廣泛。只要更換價值僅幾十元鉚頭便可以滿足鉚接不同規格、不同型號球銷的要求。特別是大規格、長尺寸的球銷的加工更覺方便。

6、  加工過程噪音低，安全可靠。經過現場測試噪音小于75db，遠遠低于沖壓，略低于滾壓。

   總而言之，采用鉚接工藝加工球銷封口，質量優、外觀好、省時節耗、效益高。